Manutenção preventiva ou corretiva? Entenda o que é melhor para resistências industriais

As resistências elétricas industriais desempenham um papel fundamental em diversos setores, como aquecimento de fluidos, processos térmicos e aplicações específicas em indústrias químicas, de alimentos e bebidas, farmacêuticas, entre outras. Independentemente do segmento, a eficiência e a durabilidade dessas resistências são fundamentais para garantir uma operação confiável. Assim, surge uma questão inevitável para os gestores de manutenção: é melhor investir em manutenção preventiva ou corretiva?

Neste artigo, vamos explorar detalhadamente cada abordagem, seus prós e contras e como decidir qual estratégia é mais vantajosa para resistências industriais. Além disso, explicaremos como a escolha do tipo de manutenção impacta diretamente na produtividade e nos custos operacionais de uma planta industrial.

 

O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia proativa que envolve inspeções e intervenções regulares antes que um problema ocorra. No caso das resistências elétricas industriais, isso significa monitorar o desempenho, realizar limpezas e substituir componentes que apresentem desgaste antes que falhem.

Principais ações na manutenção preventiva de resistências industriais

1. Inspeção de terminais e conexões elétricas: verificar sinais de oxidação, acúmulo de sujeira ou afrouxamento, que podem causar aumento de resistência elétrica e sobreaquecimento;

2. Limpeza dos elementos de aquecimento: substâncias como incrustações ou resíduos podem se acumular nas resistências (principalmente em aplicações industriais que envolvem fluidos) e reduzir sua eficiência térmica;

3. Verificação da integridade do material da resistência: identificar trincas ou deformações que tornam o componente mais suscetível a falhas;

4. Substituição de componentes desgastados: trocar peças como termopares, enrolamentos ou sensores de controle que apresentem perda de precisão;

5. Teste de continuidade elétrica e resistência ôhmica: Esses testes garantem que a resistência esteja operando dentro da faixa esperada de desempenho térmico.

   
   

O objetivo é simples: maximizar a vida útil da resistência industrial e evitar paradas inesperadas.

O que é manutenção corretiva?

Diferente da abordagem preventiva, na manutenção corretiva as ações acontecem após a falha da resistência. Trata-se de uma estratégia reativa em que o foco é restaurar o funcionamento do equipamento o mais rápido possível após o apontamento de um problema.

Exemplos de situações de manutenção corretiva em resistências industriais

• Substituir uma resistência que foi danificada por sobreaquecimento após a falha de um termostato;

• Reparo emergencial após o derretimento de conexões elétricas devido à má instalação ou alta corrente;

• Inspeção e troca imediata de resistências que se romperam devido à corrosão em ambientes industriais agressivos.

  
  

A manutenção corretiva é frequentemente recomendada em situações em que a continuidade operacional é mais valiosa do que o impacto financeiro da falha momentânea. No entanto, esse modelo pode gerar altos custos operacionais a longo prazo, pois está mais associado a emergências e maior risco de danos amplificados em outros componentes do sistema.

 

Comparativo: preventiva x corretiva

Para compreender as diferenças entre essas duas abordagens, elaboramos uma tabela com as principais características:

Aspecto	Manutenção Preventiva	Manutenção Corretiva
Foco	Prevenção de falhas e aumento da vida útil	Correção de falhas após ocorrências
Custo	Investimento planejado e distribuído ao longo do tempo	Despesas elevadas e pontuais (em situações emergenciais)
Paradas	Gerenciadas e programadas	Imprevistas, causando interrupções na produção
Risco Operacional	Baixo, devido ao monitoramento constante	Alto, com possibilidade de falhas críticas
Impacto na vida útil	Aumenta a durabilidade das resistências	Pode reduzir a vida útil devido ao uso prolongado sem inspeções

Impacto da escolha para resistências industriais

A escolha entre a manutenção preventiva e corretiva tem repercussões diretas na operação de resistências elétricas em ambientes industriais. Vamos detalhar dois cenários hipotéticos para ilustrar os impactos:

Cenário 1: investindo em manutenção preventiva

Em uma planta industrial onde são utilizadas resistências elétricas para o aquecimento de soluções corrosivas, é adotada uma política rigorosa de manutenção preventiva. Os operadores realizam limpeza regular das resistências e substituem os termopares a cada seis meses para evitar medições imprecisas que poderiam causar superaquecimento.

Resultado:

• Quedas de eficiência térmica são evitadas antes de impactarem a produção;

• A vida útil das resistências é estendida em 20%;

• Os custos com manutenção são distribuídos e programados, reduzindo paradas inesperadas.

Cenário 2: dependência da manutenção corretiva

Em uma outra planta, os gestores optam por uma abordagem reativa, só substituindo resistências após falhas significativas. Em uma dessas falhas, uma resistência deixa de funcionar durante a produção em um momento crítico, causando a paralisação da linha por oito horas.

Resultado:

• A fábrica sofre perda de produtividade devido à paralisação;

• Os custos financeiros incluem a compra emergencial de peças e gastos com horas extras da equipe de manutenção;

• O equipamento restante opera sob estresse, aumentando o risco de falhas próximas.

Como decidir qual a abordagem mais apropriada?

A escolha entre manutenção preventiva e corretiva depende de diversos fatores, como o tipo e a criticidade do equipamento, o orçamento disponível e a estrutura operacional. No caso de resistências industriais, a recomendação é priorizar a manutenção preventiva, sempre que possível. Isso porque:

• Resistências em aplicações térmicas são componentes essenciais para o funcionamento contínuo de linhas de produção, e sua falha pode impactar diretamente a qualidade do produto final;

• O custo de uma falha em resistências é frequentemente superior ao de uma manutenção planejada. Além disso, falhas críticas podem causar riscos de segurança ou danos a equipamentos adjacentes.

Por outro lado, há situações específicas onde a manutenção corretiva é inevitável. Equipamentos usados em ambientes redundantes ou não críticos podem adotar essa abordagem em casos selecionados para reduzir custos de manutenção programada.

Dicas para uma manutenção preventiva eficaz

Para garantir que o plano de manutenção preventiva funcione adequadamente, siga essas práticas:

1. Adote sensores de monitoramento contínuo: utilizar tecnologia, como sensores de temperatura ou de corrente, ajuda a identificar anomalias precocemente;

2. Treine equipes de manutenção: técnicos qualificados garantem inspeções mais precisas e intervenções adequadas;

3. Registre todas as intervenções: acompanhar histórico de manutenção permite identificar padrões de falhas e otimizar o plano preventivo;

4. Invista em materiais de alta qualidade: resistências industriais de fabricantes confiáveis, como a IMC Resistências Elétricas, oferecem maior durabilidade e eficiência.

Conclusão

Na manutenção de resistências industriais, a escolha entre preventiva e corretiva pode significar a diferença entre eficiência contínua e prejuízos inesperados. Embora a manutenção preventiva demande um investimento inicial e uma gestão ativa, ela se prova mais econômica e segura a longo prazo. Já a manutenção corretiva, apesar de ser mais simples e de menor custo imediato, pode comprometer significativamente o desempenho operativo devido ao impacto de falhas.

Portanto, para garantir o funcionamento eficiente e duradouro das resistências industriais, é altamente recomendável investir em um plano de manutenção preventiva bem estruturado. Além disso, contar com fornecedores confiáveis, como a IMC Resistências Elétricas, pode ser peça-chave para otimizar a performance dos seus equipamentos.

Se precisar de ajuda para montar o seu plano ou escolher as resistências mais adequadas para seu processo, entre em contato com nossos especialistas!